Renaults spanische Fabriken, Undercover und Pioniere in der KI
Renault plant nicht, seine in Spanien produzierten Modelle nach Frankreich zu verlagern , könnte aber einige Elektromodelle für das C- oder D-Segment produzieren, so Thierry Charvet, Direktor für Industrie und Qualität des französischen Konzerns. „Unsere aktuelle Strategie ist es, das elektrische Ökosystem in Frankreich zu entwickeln. Wenn wir aber in zehn Jahren alle unsere Fahrzeuge elektrisch fahren wollen, müssen wir sie teilweise anderswo produzieren“, sagte er.
Darüber hinaus schloss er nicht aus, dass spanische Werke künftig einige Dacias montieren könnten. „Mit ihrem hohen Automatisierungsgrad und ihrer Fähigkeit, Kosten zu senken, könnten sie wettbewerbsfähiger werden als andere Standorte, an denen wir Dacias produzieren. Aber wir brauchen heute keine zusätzlichen Kapazitäten. Wenn es soweit ist, werden wir darüber nachdenken.“
Charvet machte diese Aussagen während eines Besuchs zur Unterstützung der Industrial 2.0-Strategie der Renault-Gruppe, mit besonderem Schwerpunkt auf Plant Connect, einem in Spanien geleiteten und auf künstlicher Intelligenz (KI) basierenden Projekt.
Derzeit werden in Valladolid und Palencia die Modelle Captur, Symbioz, Rafale, Espace und Austral sowie zwei Mitsubishi-Modelle montiert. Im Jahr 2024 waren sie für 14,5 % der weltweiten Produktion des Unternehmens und 50 % der Hybridmodelle verantwortlich. Insgesamt werden in Valladolid 210.000 Fahrzeuge und in Palencia 139.000 Fahrzeuge produziert. Darüber hinaus werden im Karosseriewerk Valladolid auch Teile wie 728.178 Stoßfänger und 204.039 Batterien gefertigt.
„In einem Umfeld, das sich mit beispielloser Geschwindigkeit verändert, hat die KI jeden Winkel unserer Werke erreicht und ermöglicht es uns, zwei Millionen Datenpunkte pro Minute zu verwalten, um effizienter, schneller und wettbewerbsfähiger zu sein. Diese Initiativen werden dann in alle Fabriken der Gruppe exportiert“, erklärt José Martín Vega, Direktor des Iberia Vehicle Industrial Park.
In diesem Zusammenhang startete der Hersteller im Jahr 2023 einen Vierjahresplan , um die Produktionskosten zu optimieren, die Fahrzeugentwicklungszeiten zu verkürzen, Energie in der Produktion zu sparen und die Bauzeiten zu verbessern. Zur Halbzeit haben sie bereits mehr als die Hälfte ihrer Ziele erreicht.
So besteht der neue Renault Twingo, der 2026 auf den Markt kommen soll, aus 25 % weniger Einzelteilen als der Mégane. Seine Entwicklungszeit verkürzte sich auf zwei Jahre, verglichen mit drei bis vier Jahren bei den Vorgängermodellen. Und die Kraftstoffeffizienz verbesserte sich zwischen 2021 und 2024 um 26 %.
Dank dieser deutlichen Fortschritte ist das Unternehmen auf Kurs, das Branchenziel zu erreichen: eine Reduzierung um 40 % bis 2027. Der Rückgang der Emissionen seiner Werke um mehr als 50 % zwischen 2019 und 2025 trug dazu bei, dass die Renault-Gruppe hinsichtlich Energieverbrauch und CO2-Emissionen pro produziertem Fahrzeug zu den führenden Herstellern zählt. Um dies zu erreichen, entwickelte das Unternehmen im Rahmen seiner digitalen Transformation ein eigenes Energiemanagementsystem mit 10.000 Energiezählern und Sensoren.
Laut Charvet hat der Plan Reindustria 2027 „Digitalisierung und KI in den Mittelpunkt unserer Geschäftstätigkeit gestellt. Dank des industriellen Metaversums können wir alle Abläufe, auch die grundlegendsten, weltweit in Echtzeit überwachen. Dieser digitale Zwilling erleichtert es uns, bei Unstimmigkeiten sofort zu reagieren, die Wartung zu optimieren, die Qualität zu verbessern und die Entscheidungsfindung zu vereinfachen.“
Spanien, PionierDer Connect Plan wurde speziell in Palencia eingeführt, wird aber bereits weltweit umgesetzt. Er ermöglicht eine detaillierte Überwachung betrieblicher und kommerzieller Kennzahlen und erleichtert so die Problemerkennung und -lösung in Echtzeit. Im Falle einer Abweichung werden Aktionspläne auf Basis von in der Google Cloud gespeicherten Daten vorgeschlagen, was eine schnellere und durchgängige Aktivitätskontrolle ermöglicht. Ein fortschrittliches System führt zudem eine geometrische Fahrzeugkontrolle durch, um Fertigungsprozesse automatisch und mit außergewöhnlicher Präzision und Zuverlässigkeit zu validieren. Neben Betriebswarnungen werden auch prädiktive Maßnahmen entwickelt, beispielsweise hinsichtlich des Gasverbrauchs am Folgetag.
Das Projekt bietet einen umfassenden Überblick über mehrere Phasen: Bestellungen, Lieferanten, Inbound (Teilelogistik zum Werk), Produktion (Stanzen, Galvanisieren, Lackieren und Montage), CLE (Lieferlogistikzentrum) und Outbound (Fahrzeuglogistik zum Kunden).
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