BMW rivoluziona la stampa 3D con filamento riciclato da scarti

Uno di questi è la stampa 3D, una tecnologia che l’azienda bavarese ha saputo trasformare in un motore silenzioso ma potentissimo per l’economia circolare. Al centro di questa rivoluzione c’è un’idea semplice e brillante: dare nuova vita agli scarti generati dai processi di stampa 3D, trasformandoli in materia prima per la produzione di nuovi strumenti. Non uno slogan, ma un progetto reale, operativo, che prende forma nell’Additive Manufacturing Campus di Oberschleißheim e si espande nei siti produttivi di tutto il mondo.

Ogni anno, migliaia di componenti stampati in 3D generano inevitabilmente polveri esauste e parti scartate. Fino a pochi anni fa, questo materiale veniva smaltito. Oggi, invece, viene rigenerato: la polvere viene lavorata per diventare filamento o granuli, che possono essere nuovamente usati per stampare utensili, supporti, dispositivi di montaggio. Un ciclo virtuoso che si nutre della stessa tecnologia che in passato generava lo scarto. È un ribaltamento di paradigma: la stampa 3D, da processo potenzialmente energivoro e dispersivo, si trasforma in strumento di recupero e ottimizzazione.

Paul Victor Osswald, che segue questo percorso dal 2018, racconta l’evoluzione con un entusiasmo tangibile. "Dalle idee iniziali, quasi sperimentali, siamo passati a una produzione affidabile e scalabile, integrata in tutta la nostra rete globale. È un risultato che ci rende orgogliosi, ma anche un punto di partenza per ulteriori innovazioni".

Le fondamenta di questo approccio risalgono al progetto “bottleUP”, lanciato nel 2018 all’interno del programma BMW Start-up Accelerator. L’idea era quella di riutilizzare bottiglie PET per creare materiale adatto alla stampa 3D. Solo un anno dopo, BMW riusciva già a ottenere i primi filamenti da scarti industriali. Il salto di qualità è avvenuto nel 2021, quando i primi dispositivi ausiliari per la produzione sono stati realizzati interamente con filamento riciclato. Da quel momento, il processo non si è più fermato.

Oggi, il Campus di Oberschleißheim ricicla fino a 12 tonnellate l’anno di materiale esausto, che rientra nel ciclo produttivo in forma di filamento (per la tecnologia Fused Filament Fabrication) e granuli (per la Fused Granulate Fabrication, più adatta alla produzione di utensili di grandi dimensioni). Ma la forza del progetto sta nella rete che BMW ha saputo costruire intorno al Campus: ogni sito produttivo può contare su un pacchetto completo che include filamento, stampanti 3D consigliate, parametri di stampa convalidati e formazione specialistica. Non è solo un servizio: è un sistema scalabile, condiviso e continuamente aggiornato.

La formazione, infatti, gioca un ruolo chiave. Ogni impianto viene supportato con corsi di base e avanzati sulla stampa 3D, e riceve assistenza nella progettazione e produzione di componenti specifici. Questo approccio ha favorito la nascita di una vera e propria comunità tecnica all’interno del BMW Group, dove le buone pratiche si moltiplicano, le soluzioni vengono replicate e adattate, e l’innovazione diventa un lavoro di squadra. Un modello che verrà applicato anche al futuro stabilimento di Debrecen, in Ungheria, dove nascerà una nuova piattaforma produttiva per la Neue Klasse.

Il vero vantaggio della stampa 3D interna, però, è la sua capacità di risposta. I componenti possono essere progettati e stampati in poche ore, direttamente dove servono. Questo riduce i tempi di attesa, evita colli di bottiglia e consente una maggiore personalizzazione. Nei siti BMW, ogni impianto è oggi dotato di una stampante 3D. Il risultato è la produzione locale e puntuale di centinaia di migliaia di elementi ogni anno, con applicazioni che spaziano dal miglioramento dell’ergonomia dei lavoratori alla realizzazione di utensili su misura, fino a componenti temporanei di supporto per l’assemblaggio.

Alcuni esempi parlano da soli. A Monaco, un componente stampato in 3D fissa temporaneamente la barra dello sterzo per facilitare l’unione tra telaio e carrozzeria, con grande precisione e sicurezza. A Berlino, invece, i piedistalli su misura per l’applicazione delle decorazioni sui pannelli delle moto BMW Motorrad sono stati realizzati direttamente con il filamento riciclato. A Dingolfing, infine, i dipendenti hanno sviluppato un supporto magnetico per le viti che evita perdite durante l’assemblaggio: un’idea semplice, nata sul campo, che migliora l’efficienza quotidiana.

Non si tratta soltanto di innovazione tecnologica, ma di una nuova cultura industriale. Una cultura in cui ogni fase della produzione è vista come un’opportunità per migliorare, riutilizzare, creare valore. La stampa 3D, con la sua flessibilità e precisione, diventa così uno strumento centrale per una manifattura più intelligente, più agile e, soprattutto, più sostenibile.

BMW dimostra che economia circolare e industria 4.0 non sono concetti alternativi, ma facce della stessa medaglia. E la medaglia, in questo caso, è fatta di granuli, filamenti e idee che non si buttano mai via.